细节品质 探秘奇瑞捷豹路虎常熟生产基地

　　在大家的印象中，汽车工厂是什么样子？是火光四溅、气味刺鼻的焊接车间，还是声音嘈杂、杂乱无序的装配现场？事实上这些并未出现，反而此次参观的奇瑞捷豹路虎常熟生产基地让我感受到的是科技、安静安全以及高效高品质，奇瑞捷豹路虎是如何做到的呢？跟随笔者来一起探秘奇瑞捷豹路虎常熟生产基地。

　　位于常熟的奇瑞捷豹路虎生产基地具备先进的精益化生产能力，是国内乃至世界一流的汽车生产基地，总占地84万平方米，整车年产能20万辆，生产基地具备冲压车间、焊装车间、涂装车间、总装车间、全铝车身车间、发动机工厂以及质量中心等多个工艺。

　　先进全铝技术及设备工艺奠定基础

　　其中，全铝车身车间是国内首家专制全铝车身车间，占地面积48420平方米，引进了革新性铝材技术。

　　在全铝车身车间内，包含从航空级的生产技术到全流程的品质管控体系，拥有344台机器人，266台自冲铆接机器人，采用了航空级别铆接胶合技术，铆接自动化率高达100%，另外，铆钉的供应为全自动化，保证了生产的连续性。

　　借助自铆接胶合技术实现了不同种类材料的连接，比单纯铆接强度提升2-3倍，大幅强化车身强度、扭转刚度、抗腐蚀性等。另外，车间还采用了双主拼工艺，有效确保主拼车身结构的精确性。相比焊接工艺，自铆接胶合技术要更加环保，没有焊接的火花四溅，车间内更加整洁。

　　以2021年上海车展全球首秀的全新捷豹XFL为例，整车拥有2754个自冲铆接点，且车身铝材连接100%采用了铆接胶合技术。自冲铆接点工艺压力高达60-80KN，能够使车身强度增加30%，让车身拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力。值得注意的是，全铝车身较同等结构钢制车身能减重20%-45%。

　　高效智能的装配工艺 实现柔性生产

　　除了先进全铝技术之外，总装车间同样实现了高度自动化，采用国内首创的滑柱动态移动及定位技术，并以柔性托盘实现多车型的柔性化生产。

　　在物料的供应方面，总装车间具备自动供应物料零件的能力，车间内运行着众多送货机器人，均严格按照地面设置的线路运送，并且机器人还具备感知能力，遇到障碍能够自行避让，保证了物料零件的供应。

　　严格的质量检测流程 把控生产细节

　　奇瑞捷豹路虎还建立了完整、严苛的质量管理体系，通过先进的质量数据采集、追溯、分析、反馈、预警和改进信息系统相互协作，提升生产质量。

　　奇瑞捷豹路虎应用全球生产制造管理系统，以捷豹路虎全球统一的系统、工艺流程和模式生产产品。密集的三坐标测量，覆盖冲压件、焊接装配和整车总装，可确保尺寸的精确度。

　　质量检测不仅深入生产的每一个环节，在车辆下线后，奇瑞捷豹路虎还将进行抽查，进行淋雨密封性以及底盘减震性能等一系列测试，确保产品品质。其中，淋雨密封性测试时雨量可达到暴雨的2-3倍，而底盘减震性能测试中，针对不同车型模拟多种路况，强度远超用户日常路况。

　　写在最后：今天参观常熟生产基地让我感受到了现代工业的先进。作为豪华品牌，奇瑞捷豹路虎在生产的各个环节力求精益求精，不仅仅为国内消费者带来了先进的全铝技术，还打造了严苛的质量管理体系，确保产品品质。拥有这样优异的制造工艺以及高品质产品，相信未来奇瑞捷豹路虎将走得更稳更远。